Какое нужно оборудование для производства арболитовых блоков?

Щепорезы

Щепорезом называют промышленный измельчитель, который способен работать с деревянными щепами, соломой или опилками. Порезка материалов на частицы нужного размера осуществляется в барабане при помощи нескольких ножей, изготовленных из инструментальной стали. В конструкции щепореза присутствует молоток. Он осуществляет автоматическую подачу материала при измельчении массивных досок или веток.

Рабочие инструменты щепореза окружены по контуру специальным барабаном с перфорированными стенками. Именно через эти отверстия пересыпается готовая деревянная щепа. Наружный кожух из листовой стали предотвращает рассыпание опилок по помещению и выполняет защитную функцию. Эффективная работа данного оборудования обеспечивается наличием трехфазного двигателя, ременных приводов и пусковых устройств.

Полезная информация о процессе изготовления арболитовых блоков

• Раствор из древесины и бетона перемешивают в бетономесителе, для качественного разбивания комков.
• Если готовая масса получилась вязкой, а не рассыпчатой, ее подсушивают естественным способом, добавляют четверть нормы цемента и четверть нормы наполнителя.
• Когда опилки и стружка выдерживаются на открытом воздухе, их необходимо время от времени перемешивать с помощью лопаты. Если сделать это невозможно, массу обрабатывают окисью кальция. На 1 м3 сырья в данном случае необходимо 200 л 1,5% раствора. Обработанную раствором стружку и опилки оставляют на 96 часов, перемешивая каждые 6-8 часов.
• Чтобы ускорить процесс затвердевания смеси, в нее добавляют сухой хлористый кальций.

Как изготовить самостоятельно арболитовые блоки, видео сюжет расскажет подробно и доходчиво.

Какую прибыль принесет бизнес?

Любой бизнес потребует от предпринимателя определенных трудозатрат, и эта сфера – не исключение. Придется постараться, чтобы мини-цех стал приносить стабильно высокую прибыль. Но доходы предприятия невозможно подсчитать, пока не прикинуть точные капиталовложения.

Какие расходы предстоит понести предпринимателю?

• Регистрация бизнеса.
• Покупка и пуско-наладка оборудования.
• Обеспечение сырьевой базы.
• Подготовка и аренда производственного помещения.

Учитывая, насколько невелика цена станков для производства арболита, то на запуск мини-цеха можно затратить не более 500000 руб. Но, если говорить о полной комплектации линии, обозначенная сумма будет значительно выше. Вложений еще прибавится, если предприниматель запланирует собственный автопарк для доставки клиентам готовых изделий. Но от этой идеи на первых порах можно и отказаться, предлагая клиентам услуги самовывоза.

Для подсчетов примерной прибыли необходимы показатели производительности и цена, которая установлена на арболит в конкретном регионе. Если выпускать и реализовывать 400 м3/мес. готовой продукции по минимальной стоимости в 2500 руб./м3, можно иметь доход в 1000000 руб. За вычетом переменных затрат (закупка сырья, аренда помещения, налоги, транспорт, связь), получается, что чистая прибыль предпринимателя составит не менее 100000 руб.

Особенности и достоинства арболитовых блоков

• Экологичность. Благодаря совмещению всех достоинств бетона и дерева, дом из арболитовых блоков «дышит».
• Универсальность. Из арболита можно строить коттеджи, дома и сауны, причем как на Крайнем Севере, так и на морском побережье, Кавказе, в средней полосе России и т. д.
• Теплопроводность. Данный параметр у арболита в 6-8 раз выше, чем у кирпича.
• Звукоизоляция. Арболитовые стены обладают высоким коэффициентом шумоподавления. Это немаловажный факт. Так, к примеру, стены из кирпича имеют уровень звукопоглощения в 0,004 при 1000 Гц, а из арболита обладают показателем 0,17-0,6 при чистоте звука в 125-2000 Гц.
• Прочность. Марка прочности арболита от М20 до М75 кг/см². При повышенной нагрузке на здание данный материал не повреждается, как, например, кирпич или газоблок, а сжимается и затем принимает исходную форму.
• Стойкость к окружающей среде. Арболит, в отличие от многих строительных материалов, не гниет, не горит, не поражается грибком. Все это возможно благодаря тому, что он имеет бетонную оболочку.
• Легкость. Вес одного блока от 10 кг. В результате этого при сооружении дома из арболита применяются более легкий фундамент, чем при постройке кирпичного здания. Этот факт позволяет существенно сэкономить.
• Легкость обслуживания. Арболитовые блоки без особых затруднений распиливаются обыкновенной ручной пилой. Также они хорошо удерживают саморезы и гвозди. Причем не требуется предварительного сверления.
• Долгий срок службы. Многие из арболитовых построек 40-х годов по сей день служат своим владельцам.

Данный материал имеет пористую структуру, что обеспечивает воздухообмен и надлежащий уровень влажности в помещении.

Технология производства арболитовых блоков

Арболит относится к легким бетонам, технология практически стандартна, за исключением некоторых нюансов: необходимости прессовки и использовании при замесе не обычной гравитационной бетономешалки, а принудительной. В ней лучше перемешивается щепа с остальными компонентами.

Состав

В состав арболита входят четыре компонента:

• высокомарочный цемент (М 400 или М 500);
• древесная щепа;
• вода;
• химические добавки.

Состав арболита

Цемент должен быть сухим и свежим. Щепа — определенного размера. Чем меньше будет пересортицы, тем крепче будет блок. Химические добавки — это нитрат и хлорид кальция (пищевая добавка E509), жидкое стекло, сернокислый алюминий и некоторые другие вещества

Обратите внимание, что они сначала разводятся в воде и только потом добавляются в щепу, перемешиваются. Вода допускается любая питьевая, но не техническая, без загрязнений

После того, как щепки равномерно намокли, добавляют цемент. Другая последовательность недопустима.

Виды и размеры блоков

В зависимости от плотности арболитовые блоки разделяют на теплоизоляционные (до 500 кг/м3) и конструкционные (от 500 кг/м3 до 850  кг/м3). Для постройки одноэтажных домов можно использовать самые легкие из конструкционных плотностью 500 кг/м3. Для особняков в 1,5 и 2 этажа минимальная плотность — 600 кг/м3 и выше.

Размеры арболитных блоков могут быть разные. Наиболее распространенный — 500*200 мм и разной толщины — от 100 мм до 400-500 мм. Но разные заводы и цеха выпускают разные по габаритам блоки. Формы для них можно сварить из обычного листового железа, так что это не проблема. На фото пример ассортимента одного из цехов.

Размеры и вес блоков из арболита

Как видите, блоки 600*200 мм и 600*250 мм тоже есть и толщина от 100 до 500 мм. Можно и для несущих стен и для перегородок межкомнатных выбрать подходящие. Также для самостоятельного изготовления арболитовых блоков можно будет сделать подходящую форму. Это если вы решите их делать сами.

Пропорции

Как любой строительный материал арболит подразделяют по классам прочности. Для возведения несущих стен домов необходимый класс прочности B 2.5.

Количество и пропорции компонентов арболита в зависимости от марки

Количество необходимых материалов на один кубометр арболитового раствора есть в таблице (фото выше).

Технологии прессования

Все эти компоненты перемешиваются, из них формуются блоки. Есть несколько технологий:

• просто прессованием :
  • ручное на полу (необходимы большие усилия);
  • ручная трамбовка на вибростоле.
• прессование с вибрированием на вибростанке.

Проще всего реализуется ручное прессование. Но контролировать таким способом плотность и прочность получаемых блоков сложно.

Ручная формовка арболитовых блоков

Условия нормального производства

Для нормального процесса гидратации цемента необходима температура не ниже +12°C. Других условий нет. Особенность производства состоит в том, что после формования блока до начала его использования должно пройти не менее 2-3 недель. За это время цемент наберет порядка 50-60% прочности (зависит от температуры) и с блоками уже можно работать. То есть, делать блоки надо задолго до начала стройки. Если учесть, что щепа до ее использования должна вылежаться, как минимум, 4 месяца, то начинать можно за год до стройки.

Так можно хранить арболитовые блоки, сделанные своими руками

Еще один практический момент: если собираетесь делать арболитовые блоки своими руками, кроме площадки для замеса и хранения компонентов, необходима площадка для отстаивания блоков. Место должно быть крытым, защищенным от дождя и солнца. Не должно быть и сквозняков.

О материале

Арболитовый блок — крупноразмерный кладочный камень, используемый при строительстве в качестве стенового материала и теплоизоляционного материала. Основные компоненты арбоблока — вяжущее, наполнитель, химические добавки, обеспечивающие ускоренное созревание материала, морозостойкость, минерализацию щепы, и вода.

Блоки выпускаются в разных регионах разного размера, это связано с обеспечением ограждающих конструкций требуемого нормами сопротивления теплопередаче:

• в центральной части России, где достаточно толщины стены в 390 мм, блоки выпускают типоразмерами 500х200х300, 500х250х200 и 500х200х200;
• в северных районах, Поволжье и далее на Восток, где требуется толщина стен в 410 или 450 мм, там блок имеет размер 600х410х200, 450х250х300.

Производители подгоняют размеры блока под нужды регионов для удобства потребителя.

Продукция из арбобетона выпускается разного назначения:

• теплоизоляционные блоки и плиты класса прочности на сжатие В0,35…В1,0, и плотностью 400…500 кг/м3;
• конструкционные блоки и плиты класса прочности на сжатие В1,5…В3,5 и плотностью 500…850 кг/м3.

Арболитовые блоки конструкционные предназначаются для строительства жилых домов высотой до 3-х этажей.

Основные характеристики блоков из арболитобетона:

• малый вес — постройкам не требуется мощный фундамент, сокращаются затраты на подъемно-транспортное оборудование, увеличивается скорость укладки;
• низкая теплопроводность — для обеспечения требуемого нормами сопротивления теплопередаче наружной ограждающей конструкции в Московской области достаточно стены толщиной 370 мм из блока D 600;
• паропроницаемость — материал дышит, создавая комфортный микроклимат внутри постройки;
• биостойкость — стены не поражаются плесенью или грибком, к материалу равнодушны грызуны;
• огнестойкость — группа горючести Г3 (трудногорючие);
• экологичность — все компоненты материала имеют естественное происхождение и не выделяют вредных веществ при изготовлении и эксплуатации;
• долговечность — некоторые постройки перешагнули 50-летний рубеж;
• простота обработки — материал легко режется циркулярной пилой, хорошо держит гвозди и винты.

Недостатком является водопоглощение от 40 до 85% от объема, для уменьшения этого показателя наполнитель предварительно высушивают, обрабатывают различными химикатами. Из арбоблоков запрещается выкладывать конструкции, подверженные большой атмосферной нагрузке — цоколь, карниз, парапет.

Арболит: что это?

Деревобетон (древобетон) — это арболит, название которого происходит от французского слова «дерево» (arbre). Изготавливают материал из трех составляющих — из древесной щепы (ель, лиственница, сосна), цемента и химических добавок. Четвертый незаменимый компонент — вода.

Древесная щепа

90% в составе — отходы деревопереработки. Прочность этого стройматериала в большей степени зависит от вида сырья, которое используют для производства арболитовых блоков. Древесная щепа должна быть качественно высушенной, иметь определенный размер. Если говорить о максимуме, то эти характеристики таковы: толщина 5 мм, ширина 10 мм, длина — 40 мм. Однако лучшими показателями считают 3-5 мм, 5-10 мм, до 25 мм соответственно.

Чаще используют хвойные породы деревьев, лиственные — реже. Костра льна, солома, стебли хлопчатника, стружки или опилки — сырье, которое нежелательно для изготовления арболита. Идеалом считается щепа без добавления листьев, коры или других подобных примесей. Присутствие 2 первых ингредиентов допустимо (5% листьев, до 10% коры), но оно все-таки строителями не приветствуется.

Не всегда производители, занимающиеся изготовлением арболитовых блоков без «отрыва от производства» (на лесопилках, в других деревообрабатывающих компаниях), строго следят за составом продукции. Некоторые из них добавляют в арболитовые блоки то, что есть в наличии, поэтому качество такого стройматериала нередко гораздо ниже требуемого.

Цемент

Для любых строительных работ рекомендуют выбирать достаточно качественные марки цемента: не менее М400. Причина этого — потеря некоторых его свойств уже в период хранения. Поэтому даже продукция, поступающая с завода, в какой-то мере не соответствует своим прочностным характеристикам.

К компонентам арболита, являющегося легким видом бетона, требования жестче. Для того чтобы стройматериал соответствовал всем требованиям, его производят из цемента М500. Такие изделия гарантируют достаточную прочность.

 Минеральные добавки

В производстве деревобетона разрешено использовать жидкое стекло, известь, сернокислый алюминий (сернокислый глинозем, сульфат алюминия), силикат-глыбу, хлорид кальция. Минерализация необходима для защиты материала от биологической угрозы, от воздействия влаги, для повышения сцепления настолько разнородных компонентов.

Минеральные добавки добавляют в воду заранее. Сначала жидкость равномерно смешивают со щепой в течение 20 секунд. Затем в полуфабрикат добавляют цемент, который перемешивают со щепой дольше — на протяжении 3 минут.

Большая разница: опилкобетон и арболит

Некоторые называют арболит опилкобетоном, но это совершенно разные материалы. Главные компонент деревобетона — щепки, а в составе второго — древесные опилки, которые не обладают армирующими свойствами.

По этой причине изделия из мелких отходов быстро деформируются, разрушаются. Еще один недостаток опилкобетона — добавление большей (чем необходимо) доли песка. Такое нарушение технологии — секрет недобросовестных производителей. Логичный результат этого «преступления против человечества» — крошащиеся стены дома.

Что такое арболитовые блоки

Свойства бетона зависят от того, какой наполнитель использовался при его изготовлении. Легкость работы с этим материалом объясняется жидкой консистенцией. Бетон может быть залит в специальные формы для того, чтобы придать блокам нужную форму. Арболит является одним из разновидности бетона с добавками древесных опилок. Для создания арболитовых блоков используется древесная щепка. Марка и качество готовых изделий зависит от размера и количества используемого сырья. В качестве связывающей основы используется цемент марки «М 300».

Помимо цемента и древесной щепки применяются различные добавки, увеличивающие скорость затвердевания блоков. Это может быть хлористая соль калия или жидкое стекло. Следует отметить, что древесные опилки плохо сочетаются с цементом. Это означает, что для получения качественных изделий с высокой стойкостью к воздействию внешних факторов необходимо четко соблюдать все правила технологического процесса. Добиться нужного результата можно лишь при продолжительном и тщательном перемешивании компонентов.

Особого внимания заслуживает выбор древесных опилок. Эксперты в данной сфере рекомендуют использовать щепки ели, бука или сосны

Очень важно учитывать сам характер древесной щепки. В качестве сырья рекомендуется использовать ранние заготовки

Размер щепок должен составлять не более десяти миллиметров в ширину.

Соблюдение данных требований позволяет получить прочный материал, который легко пропускает пар. Улучшить теплоизоляционные показатели можно благодаря добавлению воды в готовую смесь. Пропорции, использующиеся при изготовлении блоков, зависят о того, будет ли данный материал использоваться при возведении несущих стен.

Технология изготовления арболитовых блоков

Технологическая схема производства арболитовых блоков

Производство арболита в домашних условиях мало отличается от схемы его изготовления в условиях полноценного цеха – разница только в степени оснащенности предприятия. И если в случае с ручным трудом, на выходе получаются небольшие объемы производства, то автоматизированный процесс позволит получать гораздо больше продукции. Соответственно, и итоговая выручка от продаж изделий будет выше.

Перед тем как приступить к разработке рецептуры, следует ознакомиться с ГОСТом 19222-84 «Арболит и изделия из него». Здесь описаны все нормативы, которым должна соответствовать готовая продукция и то сырье, что поступает в цех на переработку.

Технология изготовления арболита может быть описана так:

• Расщепление древесного сырья в присутствии сернокислого алюминия в смесителе.
• Добавление к смеси остальных компонентов и перемешивание массы.
• Загрузка готовой массы в специальные пресс-формы и ее уплотнение.
• Извлечение готовых изделий из форм и их выдержка.

Арболит на производстве выдерживается не менее 2 дней. По истечению этого срока изделия можно переместить на склады или отправить покупателю. Но свою окончательную плотность блоки приобретут только спустя месяц. И только сейчас их можно применять в строительстве

Это важно помнить, поскольку «неготовый» материал может дать усадку, что негативно скажется на прочности всей конструкции

Что касается сырья, то точную рецептуру здесь обозначить довольно сложно, поскольку в каждом конкретном случае состав арболитовой смеси должен просчитываться опытным технологом. А если не прибегать к помощи специалиста, точную дозировку компонентов можно устанавливать только экспериментальным путем. Согласно ГОСТу 19222-84 основным сырьем для получения арболита являются:

• щепа,
• сульфат алюминия,
• цемент,
• вода.

Чтобы на выходе получать опилкобетонные блоки высокого качества, важно организовать на производстве жесткий входной контроль поступающих компонентов. И особые требования выдвигаются именно к древесному сырью

Здесь контролируется размер щепы, содержание в массе коры и посторонних примесей в виде хвои и листьев.

Арболитовые блоки, цена за штуку самых востребованных видов

Современная промышленность выпускает два вида арболита – конструкционный и теплоизоляционный. Материал второго типа не используется при возведении наружных и внутренних стен, поскольку он характеризуется относительно небольшой плотностью и сравнительно малым весом. Его с успехом применяют для утепления зданий, жилых домов, построенных из кирпича, керамзитобетонных, а также иных строительных элементов.

Для создания несущих стен необходимы блоки конструкционного типа. Их показатели прочности и плотности выше, чем у аналогичной продукции из теплоизоляционного деревобетона.

Сравнительные характеристики теплоизоляционного и конструкционного арболита:

Тип арболита	Применение в строительстве	Класс прочности при сжатии	Прочность, кг/куб.м	Плотность, кг/куб.м
Теплоизоляционный	Утепление стен	В 0,35-1,5	М5, М10, М15	400-500
Конструкционный	Возведение несущих стен	В1,5-В3,5	М25, М35, М50	500-700

К самым популярным видам данной продукции относятся арболитовые блоки следующих видов:

Большие блоки из деревобетона используются для кладки стен, подвергающихся серьезным нагрузкам

малые арболитовые блоки. Преимущественно используются для прокладывания изоляционных рядов и для возведения не несущих лёгких стен. Размер блока — 190×190×300 мм. Марки – Д500, Д600. Что же касается цены на арболитовые блоки данного вида, то она колеблется возле отметки 60 руб./шт.

Арболитовые блоки: цена в зависимости от сферы применения

На стоимость рассматриваемой продукции влияет также то, для чего она используется, а также конфигурация отдельно взятого изделия.

Полезный совет! Покупайте арболитовые блоки, на поверхности которых нет белого налёта. Это является свидетельством добавления клея, что по технологии не допускается.

Схема арболитовых блоков, предназначенных для утепления стеновых конструкций

Рассмотрим данные по маркам изделий из деревобетона с показателем 600-650 кг/м³. Присутствующие в таблице показатели – ориентировочные, поскольку в разных регионах страны они могут отличаться.

Стоимость разных типов блоков и их характеристики:

Тип	Цена за 1 кубометр, руб.	Кол-во штук в 1 кубе	Приблизительный вес шт/кг	Размеры, мм
Блок U-образного вида для с выемкой для армпояса или оконных перемычек	4900 (148,48 за 1 шт.)	33	12	500×200×300
Перегородочный	5100	53,3	11,5	150×250×500
5000	40	15	200×250×500
Стеновой	4300	26,6	22,5	300×250×500
4200	20	30	400×250×500

Общая характеристика

Арболитовые блоки

Арболит как основное сырье на большой стройке не пригодно, по причине маленькой характеристики сжатия данной продукции. Также из-за маленького количества изготавливаемого продукта. Арболитовое производство выполняется на основе действующего ГОСТа. Но ГОСТ можно доработать, чтоб они соответствовали необходимым требованиям конечного продукта, дабы получились конкурентные привилегии.

Арболит отлично вписывается в несущую стену, пол, арочную конструкцию теплицы. Из-за отличной теплоизолирующей характеристики и низкой стоимости, линии производства арболитовых блоков легко конкурирует с традиционным строительным материалом.

Коротко о главном

Производство качественного арболита в домашних условиях не является из ряда вон выходящей задачей. Единственной серьезной сложностью может стать поиск щепореза. В крайнем случае его можно изготовить или заказать, но если есть где приобрести готовую щепу, то эта проблема снимается.

Используемая щепа должна быть выдержана на солнце около месяца, чтобы нейтрализовались органические вещества внутри нее. Использовать для раствора можно и намокшую.

Есть два основных способа распалубки готовых блоков. Чтобы выбрать подходящий, есть смысл сделать пробные блоки и сравнить результаты.

2 Какой станок для арболита выбрать?

Для производства арболитовых блоков в домашних условиях вам потребуется три типа оборудования: станок для дробления щепы, бетономешалка и формировочный станок. Однако исходное сырье — щепу, можно закупать у сторонних поставщиков, в таком случае производственный процесс будет существенно упрощен.

На рынке представлен достаточно широкий ассортимент оборудования для изготовления блоков — от компактных станков для малосерийного производство до полноценный технологических линий, состоящих из нескольких типов оборудования.

Пирс «СГС

Среди проверенных моделей малогабаритных станков, чье качество и надежность не вызывает сомнений, выделим следующие модели:

• Пирс «СГС»;
• Стасар-500;
• мини станок для производства арболита «Стройтех РБП-1500».

Пирс «СГС» имеет стоимость в 55 тыс. рублей. Устройство занимает площадью 0.45 м2, для обслуживания требуется 2 оператора. Производительной установки составляет 50 блоков в час.

Стасар-500 стоит 70 тысяч. Агрегат отличается наличием встроенного вибропривода, обеспечивающего максимально эффективное уплотнение блоков. Привод работает от электросети 380 Вт, мощность вибратора составляет 0.5 кВт. Установка предназначена для производства блоков размеров 50×30х20 см. Производительность — до 65 изделий в час.

Мини станок «Стройтех» наиболее дешевый вариант среди рассматриваемых, стоит он 40 тысяч. Работает на станке один оператор, предусмотрен вибропривод мощностью 550 Вт. Производительность — до 45 блоков час.

Линия СГС Л-3

Среди более дорогого оборудования выделим установку «Производственная линия СГС Л-3», стоимостью 300 тысяч. Для работы на данном агрегаты задействуются 4 человека. Линия состоит из следующего оборудования: два вибропресса, вибростол, бетоносмеситель и ленточный транспортер с приемочным бункером.

Производительность линии Л3 составляет 1500 блоков в течении 8-ми часовой смены. Помимо арболита установка применима для изготовления блоков из пескобетона, керамзитобетонных блоков, пенобетона и для производства шлакоблока. По заявлениям производителя, устройство окупается в течении полутора месяцев.

2.1 Оборудование для изготовления щепы

Станок для производства щепы называется щепорез. Он представляет собой рубильную машину дискового  либо барабанного типа, которая способна перебивать на щепу колотые лесоматериалы и кустовые отходы лесопиления. Стоимость стационарных щепорезов начинается от 120 тыс. рублей.

Компоновка практически всех установок идентична, они состоят из приемного бункера, электродвигателя, дробящих ножей, ротора и станины.  Дисковые агрегаты отличаются сравнительно компактными размерами и меньшей ценой, тогда как барабанные щепорезы имеют повышенную производительность, что делает их востребованными в условиях крупносерийного производства.

Дисковые щепорезы могут обрабатывать деревья длиной до 3 метров. К преимуществам данного типа машин относится минимальный уровень крупных частиц на выходе — более 90% щепы имеет требуемую форму и размеры, крупные частицы подвергаются вторичной переработке. Это оптимальный выбор оборудования для организации мелкосерийного производства.

Щепорез РБ-700

Одним из ведущих отечественных производителей щепорезов является компания «Доза-Гран». Фирма поставляет на рынок устройства как дискового, так и барабанного типа. В ассортименте компании присутствуют представлены следующие модели:

• РБ-700 (дисковый) — производительность до 0.75 тонн в час;
• РБ-1500 (дисковый) — 1.5 тонн;
• РБ-2А (дисковый) — до 0.86 тонн;
• РБ-30 (барабанный) — до 4 тонн;
• РБ-55 (барабанный) — до 5 тонн;
• РБ-110 (барабанный) — до 15 тонн;
• РБ-220 (барабанный) — до 30 тонн.

Размер щепы на выходе в дисковых агрегатах можно задавать в диапазоне 3-50 мм, в барабанных щепорезах он фиксированный и составляет 30 мм. Загрузка сырья в барабанные аппараты выполняется посредством автоматического конвейера длиной 4 м, в дисковые — вручную, комплектация установки конвейером выполняется по желанию клиента.

Производитель дает годовую гарантию на оборудование, минимальный эксплуатационный ресурс установок составляет 4 года. Компанией поставляются запчасти и комплектующие для всех реализуемых моделей, ремонт и техническое обслуживание техники выполняется в сервисных центрах, расположенных во всех крупных городах России.

Технология изготовления арболитовых блоков

Наладить производство качественных арболитовых блоков можно в домашних условиях или в производственном цеху. Данные варианты различаются уровнем оснащенности, автоматизации и производительностью.

Но технология изготовления арболита мало отличается и состоит из следующих этапов:

1. Выдержка древесной массы отходов под навесом – не менее 30 дней.
2. Дробление древесины. Для получения требуемых размеров щепы процесс может состоять из двух стадий.
3. Вымачивание щепы для удаления сахара – 6 ч.
4. Готовится рабочая смесь (с учетом объемно-весовых пропорций). Требования к сырью и готовым изделиям из арболита перечислены в ГОСТе 19222-84. Согласно этого документа разрабатывается рецептура для получения блоков с требуемыми характеристиками. В смеситель поочередно вводятся щепа, цемент, вода с необходимыми добавками. Хлорид кальция поступает в емкость постоянно, пока идет перемешивание. Этим достигается его равномерное распределение. Длительность процесса – 10 мин.
5. Заполнение форм приготовленным составом, утрамбовка, уплотнение.
6. Набор изделиями требуемой плотности и распалубка – через 1-5 суток. При создании прессом давления 2,5-3 МПа, формы можно удалять сразу.
7. Технологическое отвердение на проветриваемом складе, защищенном от прямых солнечных лучей. Через 3-5 дней блоки можно складывать, а через 14-20 дней транспортировать.

Особенности производства вручную

Самостоятельное изготовление арболитовых блоков производится на полу, там же готовые изделия остаются для отвердения. Укладка рабочей смеси производится слоями, чем их больше, тем качественней готовый блок. В форме смесь прокалывают вилами (для удаления воздуха из полостей) и прессуют специальной металлической трамбовкой. Техника трамбования с чередованием сильных и слабых нажимов позволяет добиться высокой плотности материала и избежать его распрессовки.

Для того чтобы была возможность снять формы сразу после утрамбовки, рабочий состав должен готовиться с минимальным количеством жидкости. Блоки повышенной прочности получают из смеси, в которую добавляли большее количество воды.

При работе вручную может применяться вибростол. После заливки и осаживания арболита вилами, на 10-25 секунд включается вибростол. Время его работы подбирается в зависимости от требуемой плотности готовых изделий

Важно следить, чтобы за это время цементный раствор не стек со щепы. Далее следует окончательная ручная трамбовка

Начальный этап. Важность правильной организации бизнеса

Определившись с видом будущего бизнеса, нужно составить детальный бизнес-план с учетом спроса, необходимого ассортимента, возможной конкуренции, наличия сырьевой базы, предполагаемой налоговой нагрузки и других важных моментов. Целесообразность проекта должна подтверждаться необходимыми экономическими расчетами.

Организация производства начинается с регистрации нового предприятия или индивидуального предпринимателя. Параллельно определяется место и площадь производственного комплекса. Его территория должна вместить основной цех, вспомогательные помещения, комнаты персонала, склады для сырья и готовых изделий.

Приобретение, монтаж, наладка оборудования, способного обеспечить выпуск расчетного объема продукции – следующий этап. Одновременно формируется и обучается рабочая команда, изучается технология производства арболита, создается сырьевой запас для месячной (минимум) загрузки предприятия на полную мощность.